Polyester chips bai
Wetenschappelijke naam: polyethyleentereftalaat du, Engelse afkorting: PET
wordt gemaakt door het polymeriseren van Zhi-tereftaalzuur (PTA) en ethyleenglycol (EG).
Momenteel wordt het voornamelijk gebruikt voor polyester van fleskwaliteit (veel gebruikt voor het verpakken van verschillende dranken, vooral koolzuurhoudende dranken), polyesterfilm (voornamelijk gebruikt voor verpakkingsmaterialen, films en tapes, enz.) en polyester voor chemische vezels. China polyester DTY-garens Bedrijf

In de vroegste geschiedenis van producten uit de polyesterserie kan worden gezegd dat Carothers van DuPont Company uit de Verenigde Staten in 1928 de polycondensatie van alifatisch dibasisch zuur en ethyleenglycol bestudeerde, en dat de eerste vezels uit polyester maakte. In de herfst van 1931 publiceerde Carothers (Carothers) officieel zijn onderzoeksresultaten in de American Chemical Society. De vezel heeft zijdeglans, sterkte en elasticiteit zijn vergelijkbaar met zijde, maar vanwege het lage smeltpunt, de gemakkelijke hydrolyse en de alkalibestendigheid heeft het geen praktische waarde. Maar deze studie bevestigde eerst dat polyester tot vezels kan worden verwerkt. In 1941 bleven Winfield en Dickson van de British Calico Printing and Dyeing Workers Association (hierna CPA genoemd), geïnspireerd door het werk van Carothers, polyester bestuderen, en CPA verkreeg in 1942 een patent. Er kan worden gezegd dat polyester ( PET) was in 1949 de eerste die industriële productie in Groot-Brittannië bereikte. Vanwege het uitstekende verbruik en de hoge sterkte is het de grootste variëteit aan synthetische vezels geworden.
De polyesterroute omvat de directe veresteringsmethode (PTA-methode) en de transesterificatiemethode (DMT-methode). De PTA-methode heeft de voordelen van een laag grondstoffenverbruik en een korte reactietijd. Sinds de jaren tachtig is het het belangrijkste proces van polyester geworden en de technische route die de voorkeur heeft. De grootschalige productielijn is een continu productieproces en de semi-continue en intermitterende productieprocessen zijn geschikt voor kleine en middelgrote productieapparaten. Het continue proces van de PTA-methode omvat voornamelijk verschillende technologieën, zoals het Duitse bedrijf Zimmer, het Amerikaanse bedrijf DuPont, het Zwitserse bedrijf Inventa en het Japanse bedrijf Konebo. Onder hen is de technologie van Jima, Yvonda en Zhongfang een proces met vijf ketels, en DuPont heeft een proces met drie ketels ontwikkeld (momenteel ontwikkelt hij een proces met twee ketels). Het polycondensatieproces is in wezen vergelijkbaar, het verschil is het veresteringsproces. Het proces met 5 ketels maakt bijvoorbeeld gebruik van verestering bij lagere temperatuur en druk, terwijl het proces met 3 ketels een hoge molaire verhouding ethyleenglycol (EG)/PTA en een hogere veresteringstemperatuur gebruikt om de reactieomstandigheden te versterken, de reactiesnelheid te versnellen en de reactiesnelheid te verkorten. de reactietijd. . De totale reactietijd bedraagt ​​10 uur voor 5 ketels en 3,5 uur voor 3 ketels. Momenteel gebruiken grootschalige polyesterbedrijven in de wereld allemaal het gedistribueerde controlesysteem (DCS) voor productiecontrole en -beheer, en simuleren ze het hele proces of een proces met één pot.
Begin 2003 maakte Inventa-Fisher (I-F) zijn polyesterproductieproces en energieverbruik bekend. Dit proces produceert polyester van hars- of textielkwaliteit door de reactie van PTA of DMT met ethyleenglycol (EG). Met behulp van het 4-ketelproces (4R) komt een slurry bestaande uit PTA en EG of gesmolten DMT en EG de eerste veresterings-/transesterificatiereactor binnen, en de reactie verloopt bij een hogere druk en temperatuur (200 tot 270°C). Het oligomeer komt de tweede cascade-geroerde reactor binnen en reageert bij een lagere druk en een hogere temperatuur. De reactieomzettingssnelheid is groter dan 97%. Vervolgens wordt onder normale druk en hogere temperatuur de derde cascadereactor gebruikt voor prepolymerisatie, de polycondensatiegraad is groter dan 20. Na de vierde DISCAGE-raffinaderij wordt de intrinsieke viscositeit (iV) van het uiteindelijke polycondensaat verhoogd tot 0,9. Energieverbruik: elektriciteit 55,0 kWh/t, stookolie 61,0 kg/t, stikstof 0,8 m3/t, lucht 9,0 m3/t. Met behulp van dit proces zijn meer dan 50 sets apparatuur gebouwd, waarvan 13 productielijnen een capaciteit van 100-700 ton/dag hebben. Nu is er één enkele productielijn van 700 ton/dag in gebruik genomen.
In de toekomst zal het gebruik van polyester PET niet langer hoofdzakelijk beperkt blijven tot vezels, maar verder worden uitgebreid tot verschillende soorten containers, verpakkingsmaterialen, folies, films, engineering plastics, etc. Momenteel vervangt polyester PET steeds meer aluminium en glas, keramiek, papier, hout, staal en andere synthetische materialen blijft de polyesterfamilie zich uitbreiden. Daarom zijn de toekomstperspectieven van polyester PET-producten nog steeds optimistisch.